نوشته‌ها

آیا در کارخانه PM دارید یا BM ؟

چند روز پیش در یک کارخانه ریخته گری بودم و بروی سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات تجهیزات کارخانه مشاوره داشتم.در بازدید اولیه از کارخانه وضعیت تجهیزات را مناسب ندیدم و در طی جلسه با مدیران سازمان کلمه PM Preventive maintenance زیاد استفاده می شد و به فعالیتهای آنها رجوع داده می شد.لذا در ادامه کار به بررسی سوابق و مستندات روش اجرائی و دستور العملهای آنها پرداختم ، به خصوص به مسائل تجزیه و تحلیل خرابی تمرکز بیشتری داشتم آنها شاخص هایی هم چون MTBF Mean Time Between Failures , MTTR mean time to repai را نیز محاسبه می کردند. در حین بررسی مستندات و گفتگو از مدیر نت سازمان پرسیدم : ” مهندس منظورتان از PM چیست؟ آیا شما برنامهPM Preventive maintenance  دارید یا برنامه BM Breakdown maintenance ؟ ” ( البته کسی یا سازمانی بالقوه برنامه BM  ندارد )

از نتایج حاصل از شاخص های MTBF  و MTTR هیچگونه استفاده ای نشده بود؟!

برنامه بازدیدها و تعویض های قطعات بر اساس سلیقه افراد و سری کاری تهیه شده بود؟!

بدلیل نو بودن تجهیزات میزان توقفات کم دیده می شد و تمام فعالیتها و سوابق واحد نت مبتنی بر BM بود.ولیکن معتقد به PM بودند!!

در مطلب آتی در خصوص بروز رسانی روش اجرائی نت خواهیم نوشت.

طراحی فرم روش حل مسئله سخت است یا آسان؟

DSC00124 روز چهار شنبه در کارخانه الکتریک خودرو شرق کلاس روش های حل مسئله برگزار شد.روش حل مسئله یکی از ابزارهای کیفیت است که برای جلو گیری از وقوع عدم انطباقات و مشکلات و خرابی های محصول ، فرآیند و تجهیزات کاربردی کلید و موثر دارد.این روش (که برای صنعت روش هشت گام مدنظر است)می تواند بسیاری از اتلافات زمانی و هزینه ای در سیستم رفع مشکلات در سازمانها را برآورده سازد و با حرکتی بهینه در فرهنگ سازمانی کارکنان نهادینه شود.

در انتهای کلاس درس از شرکت کنندگان دوره بعنوان کارگاه عملی خواسته شد که یک فرم روش حل مسئله برای جلسات حل مسئله آینده سازمان خودشان طراحی کنند.هدف از طراحی این فرم یکی مرور مجدد کلیه مطالب ارائه شده در دوره توسط شرکت کنندگان ، دوم روبرو شدن شرکت کنندگان

ادامه مطلب …

اتلافات بلای جان کارخانجات!!

برای افزایش بهره‌وری و دستیابی به مطلوبها باید اتلافها را شناسایی و حذف کرد. اتلاف یا مودا۱، بخشی از کار است که هیچ ارزشی به محصول یا خدمات قابل ارائه‌ی ما اضافه نمی‌کند و تنها باعث افزایش هزینه‌ی ما در انجام کار می‌شود. بد نیست برای شناسایی و آگاهی، اطلاعات بیشتری راجع به اتلافها بدانیم.

اتلافها به هشت دسته تقسیم می‌شوند. این تقسیم‌بندی می‌تواند به‌ما در تجزیه و تحلیل فعالیتهای جاری روزانه کمک بیشتری کند:

  1. اتلاف ناشی از تولید مازاد
  2. اتلاف ناشی از حرکات اضافی
  3. اتلاف ناشی از موجودی غیرضروری
  4. اتلاف ناشی از تولید کالای معیوب
  5. اتلاف ناشی از طولانی بودن زمان انتظار
  6. اتلاف ناشی از حمل و نقل
  7. اتلاف ناشی از فرایند اضافی در تولید
  8. اتلاف ناشی از عدم استفاده‌ی بهینه از نیروی انسانی و تجهیزات (وجود نیروی انسانی و تجهیزات اضافی)

به آمار زیر توجه کنید :

در سال ۱۹۳۷:

بهره‌وری کارگر آلمانی، ۳ برابر کارگر ژاپنی،

بهره‌وری کارگر آمریکایی، ۳ برابر کارگر آلمانی،

و درنتیجه بهره‌وری کارگر آمریکایی، ۹ برابر کارگر ژاپنی.

ژاپنی‌ها فکر کردند چگونه می‌توانند بهره‌وریشان را به‌حد آمریکایی‌ها برسانند. آیا واقعاً آمریکایی‌ها ۹ برابر ژاپنی‌ها تلاش فیزیکی می‌کردند؟! پس از بررسیهای صورت گرفته توسط ژاپنی‌ها، آنها به این واقعیت رسیدند که این‌گونه نیست !

ژاپنی‌ها با خود گفتند: اگر این‌چنین نیست، پس حتماً ما چیزهای زیادی را تلف می‌کنیم. در این راستا یکی از روشها و تکنیکهای مؤثر در کاهش اتلافها توسط ژاپنی‌ها یعنی تولید بهنگام (Just In Time) ابداع گردید.

در اکثر کارخانجات نت بهره ور فراگیر قابلیت اجرا ندارد!

در این هفته در دو کارخانه نسبتا” بزرگ در صنعت خودروسازی جلسه و آدیت داشتم در هر دو این کارخانجات مبحث نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر مطرح بود و یکی از آنها حدود ۸ ماه نسبتا” به استقرار آن اقدام کرده بود و کارخانه دیگر برای استقرار آن از مشاور دعوت کرده بود، لذا جلسه هماهنگی با مدیران و نماینده مدیریت برگزار شد.

در کارخانه ای که معتقد به اجرای نت بهره ور فراگیر بود طی آدیت انجام شده نشانی از موفقیت های کسب شده در اجرای طرح نت بهره ور فراگیر دیده نشد و اکثر قسمتها به حالت پایلوت در حال اجرای بود که ثمر بخشی لازمه را نداشت.

در کارخانه دوم نیز مدیران خودشان را ناگزیر از اجرای سیستم های بهره ور در راستای بهبود فعالیتهای سازمان می دانستند ، ولیکن انتخاب نت بهره ور فراگیر در شرایط فعلی کمی زود هنگام بود.آنها شاخص اثر بخشی کلی تجهیزات را محاسبه می کردند ولی در نحوه جمع آوری داده ها و محاسبات آن دچار سردرگمی و چند روایتی محاسبات این شاخص شده بودند و ضمن اینکه در خصوص تعریف اقدامات اصلاحی گام موثری برنداشته بودند.

ضمن اینکه کتاب اثر بخشی کلی تجهیزات به نماینده مدیریت کارخانه تقدیم گردید.

چرا انتخاب نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر در این کارخانجات زود هنگام بود؟ اگر به مفاهیم و اصول نت بهره ور فراگیر توجه کنید شاخص اصلی و اجرایی این سیستم نیروی انسانی و نت اپراتوری می باشد و در این کارخانه مدیریت منابع انسانی و حفظ نیروی انسانی بسیار ضعیف بود و درصد تغییرات نیروی انسانی در کارخانه در طی سال ۱۳۸۶ بیش از ۴۰درصد بوده است!! که عمده تغییرات نیز مربوط به پرسنل تولید بوده است.

برای استقرار سیستم نت بهره ور فراگیر در یک کارخانه حدود سه الی پنچ سال با توجه به تعداد پرسنل کارخانه زمان نیاز است و حال با این درصد تغییرات نیروی انسانی در بازه زمانی کوتاه یک ساله توقع استقرار سیستم نت بهره ور فراگیر بسیار دور از دسترس می باشد.

گذشته از این مبحث مورد دیگری نیز مطرح است و آن بستر و مبنای نت در کارخانه است ، نمی توانیم با پرش به نت بهره ور فراگیر دست بیابیم در حالی که سیستم مدیریت کیفیت در کارخانه لنگ باشد و یا اینکه از یک آرشیو مهندسی و فنی مناسب برخوردار نباشیم و یا اینکه از نت پیشگیرانه خبری نباشد!