در Proactive maintenance یا نگهداری و تعمیرات پیش اقدام سعی بر شناسایی ریشه خرابی ها و رفع آنها است. علاوه بر بهره‌برداری و نگهداری و تعمیرات، تدارکات، خرید و انبار داری قطعات یدکی نیز یکی از سه منبع مهم خرابی ها به شمار می رود. در این مطلب سعی می شود نکات مهم در دستورالعمل کاری انبارداری قطعات یدکی ذکر شوند.

حفظ قابلیت اطمینان قطعات یدکی و تجهیزات در انبار و انبارداری

حوزه:

در این متن سعی می‌شود کنترل‌های نگهداشت لازم برای هر آیتم که می تواند Spare  نامیده شود مرور شود تا اطمینان حاصل شود چنینی آیتمی هنگام لازم برای استفاده در شرایط مناسبی باشد.

تعاریف:

Spare یک قطعه یا تجهیز است، از قطعه به تنهایی گرفته تا یک ماشین کامل، که مورد بهره‌برداری قرار نمی‌گیرد اما لازم است در آینده مورد استفاده قرار گیرد.

Shelf spare هرگونه قطعه یدکی نو یا بازسازی شده که در انبار نگهداری می شود.

Demand severity رتبه‌بندی که برای تشریح اثری که از دسترس نبودن قطعه یدکی یا تجهیز در بازه زمانی انتظار می‌رود.

دوره های آموزش مجازی و دانلودی توصیه شده برای این مقاله :

دوره آموزش مدیریت موجودی قطعات یدکی

دوره آموزش نرم افزار مدیریت نگهداری و تعمیرات CMMS

متدولوژی

فلوچارت زیر در شکل 4 نگاهی کلی به فرآیند تعیین الزامات انبارداری برای تجهیزات دارد:

تشریح تجهیز

با تشریح تجهیزی که باید انبار شود آغاز کنید. این کمک می کند تا سطح تجهیزی که قرار است انبار شود مشخص شود، که می تواند از کل تجهیز تا قطعه یدکی آن باشد. یک نمونه از آن در استاندارد ISO 14224 صنایع نفت و گاز و پتروشیمی از سطح  6 تا 9 بیان شده است.

همچنین مهم است که دلیل انبارداری را بدانید تا الزامات خاص آنها در نظر گرفته شوند. مثلا خودرو ممکن است انبار شود تا « به موقعیت استفاده نزدیک باشد » یا بیرینگ ممکن است انبار شود تا « در هنگام نت عکس العملی، پیش اقدام یا موارد نگهداری مورد استفاده قرار گیرد.»

برخی دلایل انبارش چنین است:

1. توانمندسازی نت
2. حداقل کردن ریسک (زمان سفارش طولانی، بعضی اوقات قطعات بیمه ای نامیده می شوند.)
3. حداقل کردن اتلاف قطعات یدکی
4. فراوانی زیاد
5. مدیریت موجودی های بلا استفاده
6. مدیریت انجام سریع کارها
7. برگشت تولید
8. در دسترس بودن تجهیز

شدت تقاضای قطعات یدکی

تعیین کنید که بحرانیت قطعه یدکی برای سازمان چقدر است. یک روش موثر برای اینکار استفاده از ماتریس ارزیابی ریسک است. شکل 4.2 جزئیات دقیق ماتریس ارزیابی ریسک به سازمان بستگی دارد، بنابراین شکل زیر تنها یک مثال است.

برای تعیین بحرانیت، نخست مشخص کنید که اگر قطعه یدکی در صورت لزوم در دسترس نباشد چه نتیجه ای حاصل می شود. این ممکن است بصورت اثر روی تولید، ناتوانی ارائه سرویس برای چند روز یا آسیب به شهرت شرکت به دلیل در دسترس نبودن سرویس باشد(محور عمودی). اینها با مدت زمان در محور X شکل 4.2 مرتبط می‌شوند. فوریت نیاز به قطعه یدکی را نیز در نظر بگیرید. واضح است که اگر برای توقف ناگهانی ماشین انبار شده باشد خیلی سریع است، اما ممکن است برای حالت پیش بینانه کندتر باشد.

تقاطع این دو شدت تقاضا را مشخص می کند. شدت تقاضای بالاتر می طلبد تا توجه بیشتری به انبارش قطعات یدکی داشته باشیم. ارزیابی با استفاده از ماتریس ارزیابی ریسک می تواند با مقادیر کمی یا کیفی باشد یعنی خیلی ساده می‌تواند کم/ متوسط/ زیاد روی محور عمودی باشد یا کوتاه/ متوسط/ طولانی روی محور افقی باشد. اگر ماتریس ارزیابی ریسک استانداردی در سازمان موجود باشد می تواند بسیار سودمند باشد در غیر اینصورت شاید لازم باشد بطور اختصاصی ایجاد شود.

موارد دیگری نیز می تواند افزوده شود مانند ایمنی، محیط زیست، کیفیت یا عوامل خوشنامی سازمان که بسته به فشارهای سازمانی در بدترین شرایط در مورد آنها می توان تصمیم گرفت. هر قطعه یدکی که از نظر شدت تقاضا سطح بالایی دارد باید در معرض متد بازبینی سختی برای تعیین کنترل آن قرار گیرد. در ادامه گام هایی به عنوان یک سیستم روشمند برای کمک به ایجاد کنترل های لازم برای اطمینان از اینکه قطعات یدکی در هنگام لزوم در دسترس باشند ارائه می شود. شدت تقاضاهای پایین هم می تواند با روش های استانداردی مدیریت شوند.

شناسایی مکانیزم های اضمحلال

آیا سابقه‌ای داشته‌اید که آیتمی در موقع لزوم قابل استفاده نباشد؟ یعنی خودرو استارت نشود؟ بیرینگ به کرات در هنگام استفاده برای نصب زنگ زده باشد؟ چه استراتژی انبارشی برای آیتم، یا آیتم‌های مشابه در گذشته موفق بوده یا نبوده‌اند؟ آن در چه شرایطی بوده است؟ چنین اطلاعاتی ممکن است از سازنده در اختیار باشد، یا اگر این تجهیز جدید است ممکن از قبل تجهیزی در سایت داشته باشید. سوابق تجهیز باید در سیستمی مانند CMMS ثبت شود.

انتظار می رود هر آیتم قبل از استفاده برای دوره‌ای نگه داشته شود، (غیر از تست جاری یا فعالیت‌های نت) که باعث خواهد شد یک استراتژی خاص توسعه یابد. در حالت قطعات یدکی برای تعمیرات سریع این ممکن است چند هفته یا ماه باشد. برای قطعات یدکی تضمینی، این ممکن است تا چند سال باشد. مصرف و زمان تا خرابی را در نظر داشته باشید.

احتیاط اینست که حداکثر دوره انبارش را در صورت مشخص بودن آن در نظر بگیرید. مثلا دوره انبارش معمول حدود 5 سال است اما 8 سال انبارش قابل پیش بینی است. میزانی که در نظر گرفته می شود ممکن است متفاوت از این دوره طولانی تر باشد.

هرگونه محدودیتی از انقضا انبار (shelf Life ) باید بررسی شود. ممکن است از فروشنده یا از طریق تجربه بدست آمده باشد. همچنین باید چگونگی اضمحلال را نیز بدانیم. آیا ناگهانی است، یا اضمحلال سریعی پس از یک دوره اتفاق می افتد. همچنین در نظر گرفتن اضمحلال استاندارد بین آغاز انبارش و استفاده ارزشمند است – یعنی انقضا انبار بعلاوه استفاده.

اگر انقضا انبار مهم است، آنگاه تاریخ انبارش و عمر پس از آن از قطعه نیز باید ثبت و به عنوان الزامات نگهداری و تعمیرات پیش از انبارش مانیتور شوند. یکی از الزامات مدیریت انبارش قطعات یدکی اینست که بازنشستگی و جایگزینی قطعه یدکی باید در نظر گرفته شود. در این مرحله اصل First In First Out FIFO به منظور کمک به حداقل کردن انقضا عمر قطعه نیز باید رعایت شود.

مکانیزم‌های زوال کلی و بازه‌های زمانی وجود دارند که باید بکار گرفته شوند در اینکه آشکار باشند با هم متفاوت خواهند بود مثال های آن عبارتند از:

• خوردگی
• اکسیداسیون
• فساد شیمیایی سیالاتی نظیر روانکارها، پلیمرها و پلاستیک ها
• جدایش سیالات (مانند روانکارها، ساینده ها و چسبنده ها)
• سخت شدن یا شکننده شدن پلاستیک ها
• فساد UV
• شکم دادن یا تاب برداشتن (مانند قطعات دوار ماشین یا محور ولوها)
• Brinelling بیرینگ ها در اثر ارتعاش
• داغ شدن بیش از حد
• یخ زدن یا سرمایش بیش از حد
• آلودگی با گرد وخاک / کثیفی / رطوبت.
• القا یا اثر جریان های الکتریکی کم
• مغناطیسی و غیر مغناطیسی شدن.

توسعه الزامات انبارش

بسته‌بندی باید به اندازه کافی قوی باشد تا اطمینان حاصل شود که قطعات یدکی هنگام حمل و نقل تا نقطه مصرف آسیب نمی‌بینند، یا اثرات محیطی هنگام انبارش باعث تخریب‌شان نمی‌شود. هرگونه برچسب زنی باید با اطمینان و امن صورت گیرد. بار کدزنی/ RFID می تواند برای شناسایی تجهیز و ارتباط با CMMS و مستند سازی مفید باشد.

از روی احتیاط با سازنده نیز در مورد محدودیت‌های تست، انقضا انبار و شرایط انبارش مشورت کنید. هرجا تناقضی آشکار شد باید در نظر گرفته شود و اگر نیاز بود با سازنده مشورت شود. محدودیت های وارانتی نیز باید در نظر گرفته شود و مقدمات قانونی آن انجام شود. به عنوان OEM باید احتیاط کرد که موارد بهره برداری در نظر گرفته شده باشند، تصمیم نهایی برای چگونگی انبارش قطعه یدکی با مالک است.

باید دقت شود که قطعات ماشین های سرهم شده (Assembled) ممکن است الزامات انبارش جداگانه ای داشته باشند که با هم سازگار نباشند. بنابراین لازم است قطعات از هم باز شوند و جداگانه انبار شوند.

قطعات با محدودیت عمر باید شناسایی و به درستی مدیریت شوند تا هم حدود انبار آن حفظ شود و هم از این پرهیز شود که در زمان مصرف تاریخ مصرف آن گذشته باشد – به تاریخ های فروش/ مصرف آن در انبار فاسد شدنی‌ها بیندیشید. چگونگی بسته بندی/ و برچسب زنی به وضوح باید در نظر گرفته شود تا هرگونه مصرفی قبل از انقضا را مشخص کند.

برخی اوقات پوشش‌های حفاظتی برای جلوگیری از زنگ زده‌گی روی سطوح بکار می‌روند. باید اثرات پوشش حفاظتی هنگام استفاده قطعه در نظر گرفته شود و طرح‌هایی برای برداشتن آنها در صورت لزوم داشته باشیم. معمولا تجهیزات یدکی جابجایی مواد مانند پمپ‌ها، با پوشش پلاستیکی پوشانده می‌شوند و ورودی خروجی‌های آنها بسته می‌شوند خصوصا در فلنج ها. باید دقت شود که آنها قبل از استفاده باز شوند.

هرگاه جهت قرارگیری نیز مهم باشد باید روی بسته بندی علامت زده شود. برخی قطعات اگر در جهت مناسبی نگهداری نشوند آسیب می بیند.لازم است اداره خرید نیز در چنین کنترل‌هایی داخل شود. استانداردهای برچسب زنی و بسته بندی در کشورهای مختلف مبدا قطعات یدکی ممکن است متفاوت باشد. انتظارات بسته بندی و برچسب‌زنی باید به وضوح در قراردادهای خرید لحاظ شوند.

لایه حفاظتی بین قطعه و مکانیزم فساد را در نظر بگیرید تا به کنترل محیط کمک کند. بیرینگی را در نظر بگیرید که در یک ماده شیمیایی محافظ داخل جعبه آببندی شده‌ای در انبار قطعات یدکی نگهداری شود. در اینجا سه لایه محافظ خوردگی وجود دارد. هنگام جابجایی بیرینگ به محل و خروج از انبار هنوز دو لایه حفاظتی وجود دارد. چرخه کامل عمر قطعه را در نظر داشته باشید تا میزان مطلوب کنترل محیطی توسعه یابد.

برخی مثال های کنترل های محیطی عبارتند از:

• انبار قطعات یدکی استاندارد
• انبار قطعات یدکی با رطوبت کنترل شده
• ظروف انبارش بیرونی
• چادرهای انبارش محلی/ سازه های موقت (استاندارد یا با رطوبت کنترل شده)
• کارگاهها
• جعبه های انبارش آببندی شده
• جعبه های چوبی و بسته های مقوایی
• جعبه های آببندی شده محکم
• جعبه ها / ظروف تحت فشار با یک گاز بی اثر
• کیف های VCI (Volatile Component Inhibitor)
• کیف های آببندی / بسته بندی های با خشک کننده
• بسته بندی های خلا
• پوشش روغن / گریس
• اسپری حفاظتی
• پوشش های داغ غوطه ور شده
• نوار پیچی سفت.

انبارداری خوب ( درب و پنجره های بسته، تمیز و مرتب ) نیز عوامل مهمی در حفاظت آیتم ها به حساب می آیند. به شرایط محل خرید نیز توجه داشته باشید که مناسب قطعه بوده باشد.

بدون شک این کنترل‌ها ایجاد هزینه می‌کنند، بنابراین سیستم انبارش مورد نظر باید مناسب مکانیزم فساد شناسایی شده و سطح شدت نیاز ارزیابی شده باشد. انبارها می‌توانند به چند ناحیه حیاتی و غیرحیاتی تقسیم شوند و روتین‌های نگهداری ساختمان ها و نیازهای مرتب کردن آنها مطابق با ناحیه ها باشد.

تعیین لجستیک های انبارش

نیازهای انتقال و جابجایی آیتم‌ها از فروش تا نقطه استفاده را در نظر بگیرید. جابجایی و انتقال قطعات می‌تواند خودش منبع خرابی باشد. ممکن است ثبت تاریخچه انتقال آیتم ها مفید باشد.

گاهی اوقات نگهدارنده‌های موقتی برای پیشگیری از حرکت یا مالش قطعات هنگام جابجایی استفاده می‌شود. مانند پیچ‌های حمل و نقل روی ماشین های لباسشویی. این موارد باید کاملا روشن و واضح روی ماشین نشان داده شود و قبل از استفاده باز شوند.

ممکن است دمپینگ ارتعاش هنگام جابجایی لازم باشد. به فعالیت‌های جابجایی نیز دقت و توجه شود. می توان فرض کرد که امکانات مورد نیاز در مقصد هم وجود دارند اما گاهی مقصد ممکن است شرایط خشنی داشته باشد و خیلی دور باشد.

مدت زمان حمل و نقل نیز می تواند عاملی باشد که مکانیزم فساد قطعه را متاثر کند مثلا اگر مدت حمل و نقل طولانی شود ممکن است آیتم بیشتر تحت عوامل مخرب محیطی باشد.

ممکن است شرایطی پس از انتقال نیز لازم باشد. مثلا یخچال‌ها پس از حمل بصورت افقی لازم است مدت زمانی قبل از استارت بصورت عمودی نگهداری شوند و گرنه آسیب می بینند.

توسعه الزامات تست و نگهداری قبل از انبارداری

طرح مشخصی برای چک های قبل از انبارداری باید وجود داشته باشد شامل آزمون، نگهداری، بازرسی و الزامات تست پس از دریافت آیتم های جدید. این چک ها باید شامل تایید همه حفاظت‌های محیطی و مشخصات shelf life باشد.

چک هایی که می تواند در نظر گرفته شوند عبارتند از:

• هرگونه بازرسی های نمونه لازم
• مشخصاتی که نشان می دهد قطعه یدکی مطابق با جزئیات خواسته شده است
• آسیب به بسته بندی
• سطح روانکار
• شناسایی نشانه هایی از خشکی
• فشار گاز بی اثر
• بی عیبی آب بندهای موجود
• اعتبار بی عیبی بسته بندی پس از هرگونه بازرسی

این فعالیت ها ممکن است به نفرات فروشگاه منحصر نباشد مثلا ممکن است ضروری باشد مهندسی تائید کند که قطعات مطابق با مشخصات شان هستند.

لازم است بعضی از این چک ها قبل از بسته بندی و ارسال به فروشگاه انجام شوند. مثلا ممکن است لازم باشد که آببندی قطعات در محل سازنده بازرسی شود.

در صورت یافتن هرگونه خرابی لازم است شخص واجد شرایط مشخصی تصمیم بگیرد که آیا لازم است فورا گزارش شود یا می‌تواند هنگام انبارش گزارش شود یا موقع استفاده.

توسعه الزامات تست و نگهداری داخل انبار

الزامات خاصی برای مراقبت قطعات یدکی باید مشخص و انجام شود. این الزامات باید مکانیزم های فساد خاصی را هدف بگیرد، بهترین روش کنترل آنها نیز با دستور کارهای CMMS یا سیستم های نظیر آن می باشد. مثال های آن عبارتند از:

• چرخش متناوب روتورها برای جلوگیری از کمانش
• کار کردن متناوب ماشین های دوار برای جلوگیری از Brinelling، جام کردن و جدایش روانکار
• خشک کننده ها در شرایط خوبی باشند
• فشار گاز بی اثر افت نکرده باشد
• نوار پیچی های محکم، آببندی ها و بسته بندی های خلا نشت نکرده باشند
• جهت نگهداری صحیح باشد
• به روزرسانی سیستم های الکترونیکی و کامپیوتری

درخواست دمو نرم افزار مدیریت نگهداری و تعمیرات CMMS PMworks

توسعه الزامات تست و نگهداری پس از انبارش

اگر آمادگی خاصی برای نصب قطعه یدکی لازم باشد، قبل از نصب قطعه یک دوره قابل قبول منطقی لازم است در نظر گرفته شود که ممکن است شدت تقاضا را تحت تاثیر قرار دهد. برای مثال گیربکس که لازم است روغن نگهدارنده آن چندین ساعت زودتر تخلیه شود. همه بسته بندی ها و پوشش های حفاظتی لازم است به طور صحیح باز و بازیافت شوند.

تست و تایید ممکن است لازم باشد. ارتقا یا اصلاح ممکن است لازم باشد اگر در هنگام انبارش انجام نشده باشد. فقط با دانستن دوره توجه باعث می شود تصمیم اقتصادی برای انجام کار در هنگام انبارش یا پس از آن گرفته شود.

خرابی‌های شناسایی شده در مرحله توسعه الزامات تست و نگهداری داخل انبار باید در نظر گرفته شوند و استراتژی مناسبی لحاظ شود. نظارت سیستم مدیریت قطعات/ یک مثال از مدل نظارت سیستم مدیریت قطعات در شکل 5 آمده است.

شناسایی مسئولیت های کلیدی برای حفظ تجهیزات

مسئولیت های انفرادی به طراحی سازمانی بستگی زیادی دارند، با این حال اصولا همه وظایف مشخص شده با این فرآیند باید به فردی یا گروهی منسوب شود. برخی از این مسئولیت ها ممکن است به تامین کننده محول شوند، بسته به اینکه آن بخواهد سطح درستی از حفظ یا حتی فروش تجهیزات را داشته باشد.

یک ماتریس RACI (Responsible, Accountable, Consulted, Informed) پایه‌ای مربوط به سیستم انبارش قطعات یدکی در شکل 5.2 نشان داده شده است. چنین ارائه‌ای از نقش‌ها و مسئولیت‌ها در نشان دادن، برخی اوقات ترکیب‌ها، تعاملات لازم در اجرای واقعی یک وظیفه بعنوان مواجه با کسی که آنرا باید انجام دهد مفید است.

بازبینی متناوب

سیستم باید بطور رسمی ممیزی شود تا اطمینان حاصل شود که مطابق با اهداف کاری می باشد، یعنی اینکه همه کنترل‌ها انجام می شوند و موثر هستند.

این باید بخشی از نظارت قبلی و ساختار ممیزی باشد. اگر چنین نیست توصیه می شود ممیزی سالیانه ای از فعالیت‌های مدیریت قطعات یدکی سازمان باشد.

الزامات مستندسازی

هرگونه رکوردهای حیاتی که نیاز است همراه با تجهیز نگه داشته شود نظیر گواهی نامه های کیفیت، دستورالعمل‌های نصب و غیره باید در سیستم کنترل شده‌ای مدیریت شوند. اگر سیستم الکترونیکی موجود باشد بهتر است. حداقل برگه‌های کاغذی باید در کنار قطعه نگهداری شوند. الزامات کلیدی مستند سازی باید در برنامه کنترل انبارش لیست شوند. به روزرسانی مستندات برای قطعات یدکی نیز باید مهم تلقی شود.

بهبود مستمر

مانند هر سیستمی، عیوب آن باید رفع شوند. توصیه می شود مدیریت قطعات یدکی نیز در بهبودهای مستمر سازمان در نظر گرفته شود. یک نشانه خوب از اینکه الزامات انبارش در خرابی مشارکت دارند اینست که مصرف قطعات یدکی زیاد می‌شود یا نرخ خرابی های ناگهانی افزایش می یابند. بازبینی متناوب ممکن است مکانیزمی برای شناسایی موانع کارکرد سیستم باشد، با این حال نفرات سیستم نیز می توانند نقاط بهبود را توصیه کنند. باید آنها را به اینکار تشویق کرد.

منبع:

Preserving the reliability of spares – Equipment in storage.by The Institution of Mechanical Engineers’ Safety and Reliability Group