الزامات نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و پیش بینانه موثر
الزامات نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری و تعمیرات پیش بینانه یا نگهداری و تعمیرات پیشگویانه مباحث جدی و اصلی در حوزه مدیریت نگهداری و تعمیرات است. در مقاله اهمیت نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و اهداف نگهداشت تاکید لازم برای اهداف مدیریت نگهداری و تعمیرات شد.
وقتی به نت پیشگیرانه فکر میکنید اکثرا، نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده ای را تصور میکنند که در تناوب ثابتی هر روزه، هر ماهه، هر سه ماه، هر فصل یا در تناوب های از پیش تعیین شدۀ دیگری انجام میشود. زمانبندی میتواند بر پایه روزها، یا تناوبهایی نظیر مایل، گالن، فعالیتها، یا ساعتهای استفاده شده باشد. استفاده از تناوبهای عملکردی خود به خود گاهی به سوی فعالیتهای پیشگیرانه براساس نیاز واقعی میباشد تا فقط روی موارد کلی.
دو عنصر اصلی نت پیشگیرانه تناوب ثابت فرایند و نظم هستند. فرآیند یعنی اینکه کارهای درستی انجام شود، روانکار صحیحی بکار رود، و مواد مصرفی در بهترین تناوب تعویض شوند.برای نظم لازم است که همه کارها برنامهریزی و کنترل شوند بطوریکه هر چیزی درست وقتی که باید انجام شود انجام گیرد. سزاوار است که به هر دو عنصر توجه شود. فرآیندها در فصول بعدی به صورت کامل پوشش داده خواهد شد.
نظم مشکل اصلی بسیاری از سازمانهاست. بدیهی است این حقیقت را در نظر بگیرید که بسیاری سازمان ها برنامه ایجاد شده ای ندارند. علاوه بر آن، سازمانهایی که مدعی داشتن چنین برنامههایی هستند اغلب در ایجاد یک برنامهریزی خوب و فرآیند کنترلی برای اطمینان از تکمیل آن ناتوانند.
عناصر چنین فرآیندی عبارتند از:
- فهرست کردن همه تجهیزات و تناوب هایی که PM باید دریافت کند؛
- برنامه زمانبندی جامعی برای سال که باید به انجام وظایف ماهیانه، هفتگی، و تا جای ممکن حتی روزانه شکسته شود؛
- اختصاص نفراتی مسئول برای انجام کار؛
- بازرسی توسط سرپرست مسئولی تا اطمینان حاصل شود که کار با کیفیت سرموقع انجام شده است؛
- به روز کردن اطلاعات ثبت شده برای نشان دادن زمانی که کار انجام شده و زمان انجام کار پیشگیرانه موعد مقرر بعدی؛
- در صورت لزوم هرگونه اختلاف هایی را دنبال و اصلاح کنید.
الزامات نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه موثر
نگهداری و تعمیرات موثر نه جادو است، نه وابسته به تکنولوژیهای عجیب یا سیستمها و ابزار آلات گران قیمت. بلکه آن وابسته به انجام کارهای پایهای سادهای است که در سیستمهای قابل اطمینان کارخانه نتیجه میدهد. این کارهای پایهای عبارتند از:
- بازرسی
- حواس انسانی (نت دیداری)
- سنسورها
- آستانهها
- روانکاری
- توسعه برنامه روانکاری
- کالیبراسیون
- برنامهریزی و تخمین
- تخمین زمان
- تخمین هزینه نیروی کار
- تخمین مواد اولیه
- زمانبندی
- هماهنگی با تولید
- اطمینان از تکمیل
- نگهداری رکورد
در ادامه به بررسی ۵ ردیف اول و مهم مباحث فوق پرداخته شده است و نکات آنها باز شده است.
توصیه های آموزشی مدیریت نگهداری و تعمیرات:
- آموزش نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده PM
- آموزش آنالیز روغن و روانکاری
- آموزش پیاده سازی مدیریت نگهداری و تعمیرات
بازرسی
بازرسی دقیقی، که بدون بازکردن ماشین انجام شود، هم در صرف وقت تکنسینها صرفهجویی میکند و هم عیوب احتمالی تجهیز را کشف میکند. قطعات دوار بیشترین وابستگی به قطعات پیرامون شان را دارند. مثلاً رینگهای پیستون در یک سیلندر موتور یا کمپرسور به سرعت مطابق شکل دیوارههای سیلندر سائیده میشوند. اگر آنها برای بازرسی باز شوند، این احتمال وجود دارد که آنها به سادگی به همان الگوی سابق جازده نشوند.
در نتیجه، سایش اضافه تری حادث خواهد شد، و رینگها زودتر از اینکه باز نمیشدند و در عوض تست عملکرد فشار و ذرات سایشی روغن انجام میشد باید باز شوند.
حواس انسانی
ما انسانها توانایی خوبی برای احساس علائم غیرمعمول، صدا، بو، چشایی، ارتعاش و لامسه داریم. هر مدیر نتی باید کوشش هماهنگی برای افزایش حساسیت حواس خودش و نفراتش داشته باشد. عموماً تجربه بهترین معلم است. با این حال، اغلب اوقات مواردی را تجربه میکنیم بدون اینکه بدانیم چه چیزی هستند. چند ساعت آموزش درباره آنچه دنبالش هستیم خروجی بالایی خواهد داشت.
حواس انسانی قادر به کشف اختلافات زیاد هستند اما معمولاً تغییرات کوچک را احساس نمیکنند. زمان نیز اثری کمرنگ کننده دارد. آیا تاکنون سعی کردهاید رنگی را با رنگ مشابهش تشخیص دهید بدون اینکه نمونهای از آنها برای مقایسه در کنار هم داشته باشید؟ اگر تجربه کرده باشید، لزوم وجود استاندارد را متوجه خواهید شد.
استاندارد نمونهای است که میتواند با موقعیت موجود از اندازهگیری مقایسه شود. مشخصات کمی، عکسها، رکوردها، و نمونههایی واقعی باید تهیه شوند. پارامترهای بحرانی باید به روشنی روی آنها نمایش داده شوند که چه چیز خوب است و چه چیز بد.
همچنانکه برنامه نت پیشگیرانه مبتنی بر قابلیت اطمینان توسعه مییابد، نمونهها باید جمعآوری شوند که در رسیدن به حداکثر دقت در اینکه چه مقدار سایش میتواند قبل از بروز مشکل اتفاق بیافتد کمک خواهد کرد. یک تابلوی ۴×۴ ایده خوبی است که شافتها، بیرینگ ها، چرخدندهها، و دیگر قطعات را برای نمایش در آن آویزان کرد.
سنسورها
از آنجا که حواس انسانی، تغییرات کوچک را هشدار نمیدهد و به آنها حساس نیست، و نمیتواند به فضاهای کوچک وارد شود، خصوصاً در هنگام بهرهبرداری ماشینها، لذا لازم است از سنسورهایی که شرایط را اندازهگیری میکنند و اطلاعات را به نشانگرهای بیرونی انتقال میدهند استفاده شود.
فنآوری سنسورها به سرعت در حال پیشرفت است، بهبودهای قابل توجهی در ظرفیت دقت، اندازه و هزینه آنها صورت گرفته است.ترانسدیوسرهای فشار، ترموکوپل های دما، آمپرمترهای برقی، شمارندههای دور، و شناورهای ارتفاع سطح مایع مثالهایی هستند که در بیشتر خودروها یافت میشوند.
شتاب سنجها، سنسورهای جریان گردابی، وترانسدیوسرهای سرعت سیسمیک که به آنالیز حرکت، موقعیت و انبساط قادر می شوند در بکارگیری برای تجهیزات دوار زیادی در حال افزایش هستند. الگوی نرمال کارکرد که اثر انگشت نامیده میشود با اندازهگیری عملکرد تجهیز در شرایطی که خوب خوانده میشود به دست میآید.
مقایسه ها در تناوبهای منظمی انجام میشود، نظیر هر سی روز، تا مشخص شود آیا هیچ پارامتری تغییر زیادی داشته است، و علاوه بر آن، اثر چنین تغییری ممکن است چه چیزی باشد.
فرآیند آنالیز اسپکترومتری روغن برای هرگونه وسیله متحرک مکانیکی که از روغن برای روانکاری استفاده میکند مفید است. آن از نظر وجود ذرات فلزی، آب، گلایکول، آلودگی سوخت، ویسکوزیته، و ذرات جامد تست میشود. موتورخودروها، کمپرسورها، و توربینها همه از آنالیز روغن سود میبرند.
اغلب شرکتهای روغنساز بزرگ در صورتیکه از آنها روغن خریداری کنید این خدمات را به شما میدهند.
امتیاز اصلی آنالیز اسپکترومتری کشف به موقع سایش قطعات است. که نه تنها اینکار را انجام میدهد بلکه زمانی که روغن دیگر نتواند به طور صحیح کار روانکاری را انجام دهد و باید تعویض شود را نیر مشخص میکند، آن همچنین مقادیر کوچک ذرات فلزی که از روی سطوح متحرک سائیده میشوند را مشخص میکند.
عناصر فلزی یافت میشوند، و مقدارشان، میتواند مشخص کند که چه قطعاتی در حال سایشاند و در چه درجهای بطوریکه نت و تعمیرات اساسی میتواند به دقت برنامهریزی شود. مثلاً وجود کرم میتواند مشخصکننده سایش بالای سیلندر باشد، و فسفر برنز احتمالاً از بیرینگهای اصلی است. تجربه از تجهیز خاص طبیعتاً راهنماییهایی در عیب یابی بهتر میدهد.
آستانهها
امروزه که ابزارهای اندازهگیری برای سنجش عملکرد تجهیز در دسترس است. هنوز هم تعیین زمان اجازه کارکرد و توقف آنها ضروری است. یک نفر باید نقطه آستانهای ایجاد کند، که بتواند بصورت دستی، نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک کنترل شود. ابتدا اجازه دهید تصمیم بگیریم که آستانه چگونه تنظیم میشود و سپس چگونگی کنترل آنرا مورد بحث قرار دهیم.
برای تنظیم آستانه، اول باید اطلاعات را از اندازهگیری هایی که میتواند از تجهیز در حالت کارکرد ایمن و سالم است جمع آوری کرد و آن اندازهگیری هایی که قبل از زمان خرابی هستند. سازندگان تجهیز، و خصوصاً نمایندگان محلی با تجربه منبع اطلاعاتی خوبی برای شروع هستند. اغلب سازندگان در آزمایشگاه تجهیز را تا خرابی تحت تست قرار میدهند تا به عنوان بخشی از تست های ارزیابی کیفیت، قابلیت اطمینان قابلیت تعمیرپذیری و فرآیند تست تلقی شود.
چنین دادههایی برای تعیین اینکه تحت شرایط بهرهبرداری واقعی چه مقدار تنش میتواند قبل از شکست تجهیز روی آن قرار داده شود ضروری هستند. بسیاری تجهیزات، نظیر رآکتورهای هستهای و هواپیماها نباید تحت شرایط کارکرد به نقطه شکست برسند، اما آنها میتوانند تحت شرایط تست ایمن خراب شوند بطوریکه دانش آن بتواند برای نگهداشت ایمن آنها هنگام استفاده واقعی استفاده شود.
وقتی نقطه شکست مشخص شد، حاشیه ایمنی باید اضافه شود تا برای تغییرات در قطعات به صورت منفرد، محیط زیست و شرایط بهرهبرداری به حساب آید. بسته به شدت خرابی، حاشیه ایمنی میتواند از یک تا سه انحراف استاندارد قبل از نقطه میانگین خرابی باشد. انحراف استاندارد یک روی هر طرف میانگین ۶۸% همه انحرافات را در بر میگیرد، انحرافهای استاندارد دو ۹۵% را در بر میگیرد و انحرافات استاندارد سه معادل ۷/۹۸% هستند.
با این حال وقتی ماموریت مان پیشگیری از خرابی است، فقط نصف توزیع قابل قبول است. این توزیع یکطرفه همچنین نشان میدهد که با ریسک و احتمالات کار میکنیم.
هرچه آستانه زودتر تنظیم شود و نت پیشگیرانه موثر انجام شود، اطمینان بیشتری از این به وجود می آید که نت پیشگیرانه قبل از خرابی انجام خواهد شد. اگر میانگین زمان بین خرابیها ( MTBF) 9000 مایل با انحراف استاندارد ۱۷۵۰ مایل باشد، آنگاه نت پیشگیرانه صحیح در ۵۵۰۰ مایل تقریباً ۹۸% خرابی ها را حذف خواهد کرد.
توجه داشته باشید کلمه«صحیح» یعنی اینکه هیچ مشکلات جدیدی وارد نشوند. از طرف دیگر، معنای دیگر آن این است که، هزینهها بالاتر از این خواهد شد چرا که قطعات قبل از اینکه به پایان عمر مفیدشان برسند تعویض میشوند، و نفرات بیشتری لازم خواهد بود.
وقتی نقطه تنظیم آستانه مشخص شد، آن باید مانتیور شود تا مشخص شود چه وقت از آن فراتر می رود. سرمایهگذاری در مانتیورینگ بستگی به دورهای که اضمحلال ممکن است حادث شود، میانگینهای کشف و میزان امتیازات حاصله دارد. اگر شرایط خرابی به سرعت پیشرفت کند، انسان ممکن است نتواند به سادگی شرایط را کشف کند و هزینه نسبتاً بالایی از خرابی تجهیزات اتوماتیک متحمل خواهد شد.
روانکاری
اصطکاک دو ماده متحرک نسبت به همدیگر باعث گرما و سایش میشود. مشکلات مرتبط با اصطکاک برای صنایع سالانه ۱ میلیارد دلار هزینه دارد. تکنولوژی سعی دارد مقاومت سایشی فلزات، پلاستیک ها و دیگر سطوح در حرکت را بهبود بخشد که تا حد زیادی طی سالیان اخیر اصلاح شده است، اما برنامهریزی، زمانبندی، و کنترل برنامه روانکاری اغلب یادآور نفری است که با ظرفی از روغن دور کارخانه سرگردان است.
هر چیزی که بین یا روی سطوح متحرک به منظور کاهش اصطکاک وارد شود روانکار نامیده میشود. روغنها و گریسها رایج ترین مواد مورد استفاده هستند، اگر چه بسیاری مواد دیگر نیز ممکن است مناسب باشند، مایعات دیگر و حتی گازها به عنوان روانکار استفاده میشوند. مثلاً بیرینگهای هوایی در ژیرسکوپها و دیگر وسایل حساسی که اصطکاک باید حداقل باشد استفاده میشوند.
کارکرد روانکارها عبارتند از:
- جداکردن مواد متحرک ا زهمدیگر به منظور جلوگیری از سایش، خراش و جوش خوردن به هم؛
- کاهش حرارت؛
- دورکردن آلودگیها؛
- حفاظت از خوردگی،
- شستن و دور کردن مواد سائیده شده.
روانکار خوب دو شرط لازم دارد: طراحی فنی خوب برای روانکاری و مدیریت برنامه برای اطمینان از اینکه هر آیتمی از تجهیز به درستی روانکاری میشود.
توسعه برنامه روانکاری
اطلاعات برای توسعه مشخصات روانکار را میتوان از چهار منبع اصلی بدست آورد.
- سازندگان تجهیز
- فروشندگان روانکار
- دیگر کاربران تجهیز
- تجربیات شخصی
مانند دیگر عناصر نت پیشگیرانه، راهنمایی های اولیه روی روانکار باید از سازندگان اخذ شود. آنها باید تجربیات گرانبهایی از تجهیزاتشان داشته باشند هم از تست های آزمایشگاهی و هم از موقعیت های مشتریانشان.آنها باید بدانند چه قطعاتی سائیده میشوند و درچه تناوبی باید تعویض شوند.
از این حیث یک نکته در آن نهفته است: درواقع یک سازنده میتواند امتیازات کوتاه مدتی از فروش تعداد زیادی قطعات یدکی بدست آورد. اما، در درازمدت، این استراتژی نتیجه معکوس خواهد داشت، و دیگر فروشندگان که تجهیزاتشان کمتر خراب و سائیده میشوند گوی سبقت را خواهند ربود.
تهیهکنندگان روانکار نیز میتوانند منبع با ارزشی از اطلاعات باشند. اغلب شرکتهای بزرگ روغن تلاش و زمان قابل توجهی در ارزیابی تجهیزات مشتریانشان برای انتخاب بهترین روانکارها وتناوبهای تعویض دارند. بطور طبیعی، این فروشندگان امیدوارند که مشتریان روانکارهایشان را خریداری کنند، اما نتیجه نهایی میتواند برای همگان مفید باشد. فروشندگان روانکار خدمات با ارزشی از ارتباطات و بکارگیری دانش بدست آمده از بسیاری کاربران برای مشکلات و فرصتهای خاص مشتریانشان بوجود میآورند.
تجربیاتی که تحت شرایط مشابه از دیگر کاربران بدست میآورید و از امکانات خودتان حاصل میکنید بهترین معلم هستند. نفرات، شامل بهره بردارها و نفرات مکانیک مهمترین اثر را روی برنامه روانکاری دارند. یک گام اصلی در توسعه برنامه روانکاری اختصاص صلاحیت و مسئولیت خاص برای برنامه روانکاری به یک مهندس نت شایسته میباشد. کارکردها و گامهای اولیه در توسعه برنامه عبارتند از:
- شناسایی همۀ قطعات تجهیز که نیاز به روانکار دارند.
- اطمینان از اینکه همه تجهیزات اصلی به تنهایی شناسایی شدهاند، ترجیحاً با یک شماره شناسایی آشکار
- اطمینان از اینکه رکوردهای تجهیز برای سازنده و موقعیت فیزیکی آن کامل هستند.
- تعیین موقعیت های روی هر قطعه از تجهیز که نیاز به روانکاری دارند.
- شناسایی روانکاری که باید استفاده شود.
- تعیین بهترین روش کار
- ایجاد تناوب روانکاری
- تعیین اینکه آیا تجهیز میتواند هنگام کار به صورت ایمن روانکاری شود یا باید متوقف شود.
- تصمیمگیری در مورد اینکه چه کسی باید مسئول نفرات برنامه باشد.
- استاندارد سازی روش های روانکاری
- جمعآوری عناصر بالا در یک برنامه روانکاری
- ایجاد فرآیند جابجایی و ذخیره روانکار
- ارزیابی روانکارهای جدید برای رسیدن به امتیازات بیشتر
- هرگونه خرابی که روانکاری را در بر میگیرد را آنالیز کنید و اقدامات اصلاحی اولیه را انجام دهید.
یک سرپرست خاص در واحد نگهداری و تعمیرات باید برای مسئولیت اجرا و ادامه کار برنامه روانکاری در نظر گرفته شود. کارکردهای اولیه این شخص عبارتند از:
- ایجاد فعالیتهای خدمات روانکاری و برنامهریزی
- تعیین شاخهبندی روانکاری با ساختمان، محدوده و سازمان
- اختصاص مسئولیتهایی برای نفرات خاص
- آموزش نفرات روانکار
- اطمینان از وجود روانکارهای صحیح در انبار
- ایجاد بازخوردی که باعث اطمینان از استفاده از روانکار اختصاص یافته و پرهیز از هرگونه عدم تطابق میشود.
- توسعه یک سیستم کنترل و برنامه زمانبندی کامپیوتری شده یا دستی به عنوان بخشی از برنامه مدیریت نت بزرگتر
- تحریک نفرات روانکار برای چک تجهیزات از نظر دیگر مشکلات و صدور درخواست کار جائیکه امکانپذیر است.
- اطمینان از ادامه کار سیستم روانکاری.
مهم است نفر مسئولیت پذیری که ارزش روانکاری را میداند به کار گماشته شود. مانند هرگونه فعالیت دیگری، علاقه به مرور زمان نقصان مییابد، تجهیز تغییر مییابد. بدون اینکه تغییری متناسب با آن در فرآیندهای روانکاری حادث شود، ممکن است پیشرفتهای تکنولوژی روانکاری در نظر گرفته نشود. ممکن است یک کارخانه هزاران نقطه روانکاری داشته باشد که به توجه نیاز دارند.
با وجود اینکه سیستمهای کامپیوتری اغلب الکترونیکی هستند اهمیت روانکاری برای آنها نیز کم نیست. مهندس این حوزه باید روانکار مناسبی برای پرینترها، درایورها ودیسک ها تهیه کند که با ۳۶۰۰ دور بر دقیقه میچرخند. زمان زیادی از نت روی روانکاری سرمایهگذاری میشود. اثر آن روی تولید به موقع در حد ملی میلیونها دلار برآورد میشود.
دیدگاه خود را ثبت کنید
تمایل دارید در گفتگوها شرکت کنید؟در گفتگو ها شرکت کنید.